Bejelentkezés Regisztráció

Bejelentkezés

LEAN

Lean gyártás implementációja

Számtalan gyártó cég próbálja lemásolni a TPS-t (Toyota Gyártási Rendszer) vagy annak egy változatát a Lean gyártást. Legtöbbjük valóban javítja a tevékenységét, de csak néhányuknak sikerül elérni a Toyota hatékonyságát és minőségét.
Az olyan általános elemek és technikák, mint kanban, gyártócellák, SPC (statisztikai folyamatszabályozás) nem ragadják meg a TPS lényegét. Ezek a fogalmak, beleértve a sajátjainkat is csupán az alatta létező megközelítéseknek és viselkedésmintáknak (kultúrának) a megnyilvánulásai.

Alapszabály a következő:
Minden egyes munkafolyamat olyan emberek irányítanak (tudományos kísérletekkel), módosítanak és javítanak, akik a munkafolyamatot végzik.

Ez a kimondatlan, ismeretlen hit alapozza meg azt az öt szabályt, mely a LEAN munkafolyamatokra és viselkedésmintákra vonatkozik.
Ezek a szabályok 2 elkülöníthető, egyidejűleg lezajló, de egymással kapcsolódó folyamatra vonatkoznak:

  • Termelési folyamatra, mely a termék előállításához elengedhetetlen
  • Illetve fejlesztési folyamatra , mely termelési folyamatot javítja időről időre (folyamatos fejlesztés).

Ezek a szabályok nem abszolút diktátumok, inkább útmutatók. Még a Toyotának sem sikerült minden tekintetben bevezetnie ezeket az elveket.

  1. Szabály
    • A szabványosított munkafolyamat a lelke, minden működő rendszernek. Amennyiben az előírtaknak megfelelően végeznek el egy műveletet, akkor az nagy valószínűséggel a kívánt eredményt hozza létre.
    • Ez a szabály szorosan kapcsolódik a TQM, statisztikai folyamatszabályozási és probléma megoldási képességekhez. Amennyiben egy dolgozó nem rendelkezik ilyen képességekkel az egyes szabály alkalmazása értelmetlen. Nem ritkán a mérnökök olyan leírásokat írnak, melyek a dolgozók bevonása nélkül készült el és végrehajthatatlanok. A dolgozók nem tudják a leírásnak megfelelően végrehajtani a munkájukat és kihagynak lépéseket. A szerzők nem kapnak visszajelzést. Végeredmény az lesz, hogy a folyamatok dokumentáltnak vannak feltüntetve, de gyakorlatilag nem azok. A nem megfelelő munkafolyamat, pedig selejtet, vagy szabványnak nem megfelelő terméket fog eredményezni.
  2. Szabály
    • Ez tulajdonképpen a kanban rendszernek a definíciója. Minden egyes műveletnek oly módon kell a kimenetét továbbítania következő vevőnek, hogy az egyértelmű és pontos legyen.
  3. Szabály
    • A Toyota U-cellája a legmagasabb szintű megnyilvánulása ennek a szabálynak. Gyakorlatban ez annyit jelent, hogy a minden egyes végtermék ugyanazokon az eszközökön és ugyanazon a feldolgozási folyamaton megy végbe. Ez javítja a konzisztenciát és könnyebbé teszi a hibaazonosítást, valamint egyszerűsíti az anyagellátást/kezelést és ütemezést.
  4. Szabály
    • Az első szabályhoz kötődik szorosan. A Kaizen tevékenységét írja le.
  5. Szabály
    • Ez a TPS-féle JIDOKA-nak a gyakorlati definíciója. Ez megakadályozza, hogy a folyamataink olyan termékeket állítsanak elő, melyek nem megfelelő minőségűek. Szabály Poka-Yoke, vagy bolond-biztos rendszerek alkalmazásával tartható fenn.